船体分段划分图设计规范-1
1. 范围
本规范规定了船体分段划分的设计依据、设计准则、设计内容和设计方法。

本规范适用于大型油轮、散货轮、FPSO等民用船舶船体分段划分图设计，其它船舶也可参照使用。
 
2  设计依据

分段划分的基础：以船体初步设计阶段的初定船体分段的划分为基础，在详细设计以前完成和确定。
3  设计准则

3.1结构特点与强度

3.1.1环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置,如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。
3.1.4 对同类型结构，如横向封闭型结构（如边水舱、双层底）、甲板或舷侧的平面板架结构等，应尽可能采用同一的划分方法（参见图B.2、图C.4）。

3.1.5 分段接缝应尽可能选择在结构原有板缝或节点零件(如肘板)的连接部位。尽量采用优化设计使分段的长度与结构强度要求的分布区域相匹配，达到减少钢板拼缝的目的。
3.1.6分段应具有足够的刚性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。

3.2工艺和施工条件

3.2.1 货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内(尺寸在20米×20米以内，高度在5米以内，少量分段高度可在7米以内)；上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力 (尺寸在20米×20米以内，少量分段可超长，高度在12米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分。

3.2.2 分段应尽可能根据钢板的尺度划分(长度和宽度,但主要是长度。钢板的常用尺寸为4米×20米，单张板重量在20吨以内，最佳长度取19970毫米。但公司可流转钢板的最大规格为4.5米×22.5米),以减少对接缝,提高钢材利用率。
3.2.3 分段的划分应考虑装配和焊接的方便性。尽量在大接缝处创造比较良好的操作空间，同时考虑舾装、涂装的方便性。分段尽量形成开敞式，以便出砂、搭脚手架，检查和涂装作业等（参见图A.2、图C.4）。

3.2.4 分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段内。
3.2.5 单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺装备（如胎架、加强材等）。

3.2.6 分段接缝的位置，应为船舶预舾装和涂装作业创造有利条件。如充分考虑相邻分段安装件的布置，分段内的舾装单元与结构的配合，尽量减少接缝处的管子接头，使分段具有单独进行密性试验的条件。尽量保证封闭型舱室涂装的完整性，减少焊缝对舱室涂装的破坏等。
 

3.2.7 分段接缝处结构的参差(即板与骨架的相对位置),应考虑船坞装配的程序及操作的方便性。目前采用的接缝处参差的形式有两种：“阶梯形”和“平断面形”（即“一刀齐”）。阶梯形结构应设在同一肋骨间距内，以利操作和控制焊接变形。

3.3生产计划和劳动量

　　分段划分的分段数量应考虑工厂的劳动组织及场地面积。尽量使装配工序作业量的变动要少。若平直中心生产能力较大，而曲面中心、船坞较紧张时，则可划分较多的平面分段（如散货船顶边水舱，可划分为甲板、舷侧及内斜侧三个平面分段），减少密闭区域内和高空脚手架上作业，将平面分段合成立体、半立体分段或总段，然后吊上船坞安装，以利劳动力的展开和船坞周期的缩短。

3.4起重运输能力

　　公司的起重运输能力是决定分段尺寸和重量的主要因素。所谓起重能力，是指平直中心和曲面中心装配焊接区域的起重能力、制造部运出分段时的输送条件和方法、船坞起重能力（如平直中心流水线的两台升高台车负载能力在250吨以内、曲面中心两台150吨吊车负载能力在270吨以内、大型平车的负载能力378吨、船坞门式起重机使用吊排时总段重量控制在550吨以内、无吊排时总段重量控制在600吨以内），以及分段翻身的条件和能力等。比较理想的分段重量，应接近制造部和船坞区域的最大起重量；分段尺寸则应在起重运输条件允许范围之内。在决定分段的重量时，还应考虑到分段的临时加强材料和预舾装的重量。

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