连续驱动摩擦焊可以实现棒材-棒材、管材-管材、棒材-管材、棒材-板材及管材-板材的可靠连接。接合面形状对获得高质量的接头非常重要，图12给出了常用的接头形式。图12a的接头形式具有相同形状的接合面，如果是同种材料，两者的产热及散热均相同，温度场对称，可以获得较宽的焊接参数和得到可靠性高的接头。如果是异种材料连接，因材料的物理性能不同，产热及散热不一样，温度场不对称，需要在寻找合适的焊接参数和质量上下功夫。在实际生产中类似图12b的接头形式较多，两个待焊件的直径不同,此时需将直径大的材料进行焊前加工出凸台，使接合部位的形状相同。为了节省焊前加工的生产成本，可以采用图12c的接头形式直接进行焊接，但应保持使大直径的接合面不产生倾斜；同时，要增大摩擦压力,必须在短时间内停止相对运动，要求设备要有好的刚性。薄板和棒材的摩擦焊接头形式如图12d所示,对设备的同心度要求高。如果是异种材料连接，高温强度好的母材应采用较小的直径。12e是具有一定斜度的接头形式，主要用于机械设备中齿轮的摩擦焊。3-12f的接头允许一定量的飞边存在，主要用于柴油机燃烧室喷嘴、推土机下部动轮的制造。

连续驱动摩擦焊接头形式在设计时主要遵循以下原则: 

1)在旋转式摩擦焊的两个工件中，至少要有一个工件具有回转断面。 

2)焊接工件应具有较大的刚度，夹紧方便、牢固，要尽量避免采用薄管和薄板接头。 

3)同种材料的两个焊件断面尺寸应尽量相同，以保证焊接温度分布均匀和变形层厚度相同。 

4)一般倾斜接头应与中心线成30°～45°的斜面。 

5)对锻压温度或热导率相差较大的异种材料焊接时，为了使两个零件的顶锻相对平衡，应调整界面的相对尺寸；为了防止高温下强度低的工件端面金属产生过多的变形流失，需要采用模子封闭接头金属。 

6)为了增大焊缝面积，可以把焊缝设计成搭接或维形接头。 

7)焊接大断面接头时，为了降低加热功率峰值，可以采用将焊接端面倒角的方法，使摩擦面积逐渐增大。 

8)对于棒－棒和棒－板接头，当中心部位材料被挤出形成飞边时要消耗更多的能量，而焊缝中心部位对扭矩和弯曲应力的承担又很少，所以，如果工件条件允许，可将一个或两个零件加工成具有中心孔洞，这样，既可用较小功率的焊机，又可提高生产率。 

9)待焊表面应避免渗氮、渗碳等。 

10)设计接头形式的同时，还应注意工件的长度、直径公差、焊接端面的垂直度、不平度和表面粗糙度。(end)

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